11月13日，《中国交通报》整版刊发报道《力行拓新 筑梦山海——记国家重大工程建设中的长理人》，生动呈现了长理人坚持扎根工程一线、为推动国家创新发展作出卓越贡献的奋斗身影。

编者按：

从跨越天堑的钢铁长虹，到屹立东海的亿吨良港，再到雪域高原的能源心脏，一项项镌刻时代印记的重大工程中，活跃着一批又一批长沙理工大学学子的身影。他们以“博学、力行、守正、拓新”的校训精神为指引，在惊涛骇浪中攻克难题，在崇山峻岭间探索未知，将青春热血融入交通强国的伟大实践。这份扎根一线的坚守、敢闯敢试的担当、追求卓越的匠心，不仅是无数长理人精神的生动诠释，更汇聚成推动国家创新发展的磅礴力量。

锐意革新 铸就伶仃洋“飞虹”奇迹

10月23日，长沙理工大学校友张劲文在朋友圈写下一行字：“小伙子七岁了！”寥寥数语，却饱含深情。他口中的这个“小伙子”，正是如今横卧在伶仃洋上的钢铁长虹——港珠澳大桥。七年前的这天，这座凝聚了无数建设者心血的世界最长跨海大桥，正式通车。

时光倒回至2004年，那时，29岁的张劲文，毅然辞去单位职务，加入港珠澳大桥前期工作协调小组。自此，开启了他与这个超级工程共同成长的十六载春秋。

2011年，随着大桥建设的推进，一道难题摆在了张劲文面前：港珠澳大桥主体工程的钢箱梁和钢塔用钢量达42.5万吨，约为60座埃菲尔铁塔的用钢量，传统的人工焊接方式，在120年设计使用寿命的质量要求和紧迫的工期面前，显得力不从心。如何破题？

一个大胆的想法浮现在他的脑海：“能不能像生产汽车零件一样，用流水线作业的方式生产钢箱梁板单元？”为了证实这个想法的可行性，张劲文带领技术团队到日本的几家钢结构加工厂考察。经过深入调研，他发现，即便是制造业发达的日本，在钢箱梁制造上也未能实现全流程自动化。“这恰恰是我们的机会。”回国后，他将构想细化为具体的实践方案。

“工程难题的答案不在书本里，而是在现场、在一线。这是母校教给我的道理。”张劲文回忆，在长沙理工大学攻读本科和研究生学位期间，学校为其提供了大量的工程实践机会，这不仅让他对路桥工程有了更深入、更全面的了解，也将“重实践、尚实干”的准则，刻入了他的职业基因。

数月攻坚后，全球第一条钢箱梁板单元自动化生产线在河北省秦皇岛市建立起来。当机器人精准焊接出的第一批板单元下线时，数据显示：生产效率提升一倍，用工量减少50%以上，一次交验合格率达99.9%。张劲文提出的“工厂化、机械化、智能化、信息化”生产模式，在钢箱梁板单元制造环节达到了国际领先水平，不仅保证了港珠澳大桥钢结构产品质量的稳定性，还推动钢箱梁制造行业创新变革，引领全球桥梁钢结构制造，为后续深中通道、常泰长江大桥等大型桥梁的建设提供了有益经验。

同是2011年，在张劲文为港珠澳大桥的“钢铁骨骼”奔忙时，另一名校友张怡戈正面对西人工岛建设的硬仗。

“构筑岛壁是人工岛成岛的关键所在，这需要我们将120个直径22米、最高50.5米的超大型钢圆筒精准打入海底。”张怡戈回忆道，这项工艺在世界范围内尚属首次应用，无经验可循。那段时间，他带领着一支由十几个人组成的技术团队，每天探讨技术方案到凌晨。

2011年5月15日，随着八锤联动振沉系统轰鸣启动，首个钢圆筒稳稳嵌入海底预定位置。但张怡戈清楚，这仅仅是开始。“每一个钢圆筒都要面对不同的地质条件、不同的天气海况，有不同的技术要求，每次操作都不容失误。”于是，他以“每一个都是第一个”的工作理念，带领团队用同样的严谨对待后续每一次钢圆筒振沉作业。凭着这份坚持，他们创下了“一月运三船”“一日振三筒”的纪录，最终提前24天完成全部钢圆筒振沉，实现了“当年动工、当年成岛”的工程奇迹。

港珠澳大桥由桥梁、人工岛和海底隧道构成，实现海底沉管隧道与人工岛的精准对接，是张怡戈面对的另一大难题。

他带领团队几乎天天坚守在岛上，从方案编制到交底施工，现场总能看到他忙碌的身影。“我们经常在17米深的基坑中爬上爬下，有时候还要钻到狭小的脚手架空间里进行检查。当时正值夏季，基坑内的温度有40多摄氏度，衣服被汗水湿透又被阳光烤干，一直如此反复。”张怡戈回忆道。

功夫不负有心人。2013年5月6日，首节沉管在海底与西人工岛隧道暗埋段成功对接，完成了世界瞩目的“深海初吻”。当监测数据确认对接误差小于2厘米时，张怡戈所有的汗水都化为了喜悦。

“能参与港珠澳大桥的建设是我的荣幸。”张怡戈说，“母校培养我们胸怀家国、脚踏实地、追求卓越的品格，让我有了直面挑战、将不可能变为可能的勇气和底气。”

2018年9月2日，央视13套《新闻调查》栏目播出节目《伶仃洋上的两千个日夜》，讲述港珠澳大桥建设者们艰苦创业、超越自我、不懈探索的感人故事。节目中，10余位建设骨干作为代表接受采访，其中有6位是长沙理工大学校友。据不完全统计，在港珠澳大桥这项世界级工程中，活跃着上百名长沙理工大学校友的身影。

海潮往复，大桥巍然。长沙理工大学校友用智慧与汗水，在伶仃洋上写下了关于坚守与超越的壮丽诗篇。在加快建设交通强国的新征程中，这种务实而坚韧的精神，将更加熠熠生辉。

精耕细作 打造平安百年品质工程

珠江口的碧波之上，深中通道如一条巨龙蜿蜒舒展。这一全球首个集桥、岛、隧、水下互通为一体的跨海集群工程，大幅缩短深圳、中山、广州三地交通时间，为粤港澳大湾区的协同发展注入了新活力。长沙理工大学校友杨润来，正是这个超级工程的建设者之一。

2018年，杨润来刚结束港珠澳大桥的建设任务，就投入到深中通道项目中。在伶仃洋上建设一座人工岛，并通过人工岛实现桥梁与隧道的连接，是他接到的第一个任务。

在确定技术方案的日子里，他恨不得一天当成两天过，白天组织技术骨干开展研究讨论，晚上对研究成果进行梳理总结。“今天的质量就是明天的安全，每一个细节都要反复推敲，一点点疏漏都可能造成工程投用后的重大灾难。”杨润来说。

要在海底支撑起重达8万吨的暗埋段隧道，建造一个平整稳固的海底基床尤为关键。经过研究，团队决定采用绿色环保的深层水泥搅拌桩（DCM）技术，即将水泥和土体进行强制搅拌后形成竖向增强体，以提升地质承载力。这是世界上首次将DCM技术应用于外海隧道基础建造。“海床就像是水豆腐，而DCM技术就像在水豆腐上插一些筷子，让它能承载重物。”杨润来解释道。

然而，这一工艺可不像“插筷子”那样简单，海底的地质条件非常复杂，水泥搅拌桩在海底能否成桩？它的竖向承载能力能否均匀地发挥出来？基槽的开挖对这些插入的“筷子”是否有负面影响？一系列问题亟待验证。

为了弄清这些问题，那年的春节，杨润来带领团队在海上开展了一场原型载荷验证试验。那个冬天，团队在海上跨年施工，海上寒风阵阵，他们却始终坚守，反复调试、记录数据，终于打磨出可靠的技术方案。

海上现浇隧道的混凝土浇筑是建设过程中杨润来遇到的又一挑战。传统施工中，大体积混凝土浇筑后，结构因温度应力和约束应力容易出现裂缝等质量缺陷，不仅影响观感，也会给工程质量埋下隐患。“如果海水或空气中的氯离子渗入裂缝，就会锈蚀隧道墙体内的钢筋，影响结构耐久性。”杨润来说，深中通道设计使用寿命是100年，工程地处伶仃洋，海水腐蚀性较大，这对混凝土浇筑质量提出了更高要求。

于是，杨润来和团队反复调整混凝土中各类材料的配比，经过近一年的试验，终于确定了最优配比和结构施工方案，让隧道浇筑质量远超设计标准，助力深中通道成功入选交通运输部“平安百年品质工程”示范项目。

这份在工程建设中攻坚克难的韧劲，离不开长沙理工大学的培养。“母校教给我们的不仅是知识，更是对技术的纯粹追求。”杨润来回忆道，当年课堂上，老师常对他们说，谁能解决桥头跳车问题，谁就能拿诺贝尔奖，虽略带夸张，却激励着他不断突破技术的“天花板”。

如今，深中通道上车辆川流不息，而杨润来和众多长沙理工大学的校友们一样，依然奋战在工程一线。他说：“每一项工程，都是一次自我挑战，也是对母校教育的最好回馈。”

向海攻坚 助力东方大港崛起

东海之滨，洋山深水港如钢铁巨舰般矗立，它的崛起，离不开无数建设者的深耕细作，长沙理工大学校友刘若元便是其中一员。从2002年到2017年，刘若元连续参与洋山港一至四期工程建设，用15年时光，在波涛与海风间，书写了一段矢志攻坚的筑港故事。

2002年，洋山深水港一期工程大幕初启。作为我国首例在外海将岛礁连片吹填成陆形成港区的高难度工程，建设过程充满挑战。

施工区域水深、流急、浪高，如何构筑起坚实的堤坝，是他和团队要攻克的第一个难关。“就像人站在沙滩上，海水一冲脚就会往下陷。怎么才能不陷？这就是我们要解决的问题。”刘若元解释道。

于是，他带领团队动脑筋、想办法、提建议、搞革新，结合以往施工经验，优化设计、改进工艺、调整施工参数。经过无数次摸索与试验，探索出了深水铺设软体排、翻板侧翻抛袋、溜槽抛袋等新工艺、新技术，破解了深海筑堤的世界性难题。

“在解决深水抛砂问题的过程中，我们研究出抛填作业的活动吊钩及网兜抛填袋装砂的方法，解决了工期紧、施工作业时间短的问题，还获得了两项国家专利。”回忆起这段经历，刘若元的语气中难掩自豪。

然而，挑战远不止于筑堤。陆域吹填工程需要大量砂源，而洋山本地砂源难以满足施工需要。刘若元大胆提出了从150公里外的长江砂源地取砂的方案。

但新的问题出现了。“在洋山深水港工程三期陆域形成工程中，吹填所需砂量超过6100万立方米，每天有超过200艘运砂船往来穿梭。装载量稍有误差，或是计量不准确，就会给项目带来巨大损失。”刘若元说。成本控制的难题，落在了量方这一环节上。

为提升量方工作准确率，刘若元推动建立了一套完整的管理体系：制定《计量人员手册》《计量工作规章制度》等，用制度规范行为；加强对计量人员的业务培训，提升其专业能力和职业素养；同时建立严格的监督检查机制，对违规行为“重拳出击”。一套组合拳，有效堵住了管理漏洞，确保了成本可控。

回顾在洋山深水港攻坚克难的历程，刘若元总是满怀感激地提起在长沙理工大学的求学岁月：“母校不仅让我夯实了理论基础，结识了一批优秀的工程建设者，还教会了我要脚踏实地、敢为人先。这份积淀成了我工作中最大的底气，支撑着我面对挑战不退缩。”

如今，洋山深水港四期自动化码头已成为全球单体规模最大的自动化集装箱码头，2025年上半年，洋山深水港完成集装箱吞吐量超1402万标箱，创下新的纪录。

“这座港口，是我们这代人的答卷。”站在洋山港观景台上，看着穿梭的集装箱卡车和远处的巨轮，刘若元的目光坚定，“未来，一定会有更多长沙理工大学学子接过接力棒，在交通强国的路上继续奔跑。”

突破禁区 引领高原筑坝技术跨越

青藏高原海拔3500米的加查大峡谷中，凛风呼啸，空气稀薄，这里，曾被人称作“基建禁区”。如今，世界上海拔最高的碾压混凝土重力坝——西藏大古水电站大坝巍然屹立。从图纸规划到施工建设，大坝的每一寸坝体都凝聚着无数建设者的智慧与汗水，也记录着一个个世界级技术难题被攻克的非凡历程。在这场攻坚战中，长沙理工大学校友向前的名字，总与关键技术的突破紧密相连。

2007年盛夏，向前带着长沙理工大学水利水电工程专业的扎实学识，一头扎进水电工程建设一线。2018年，西藏大古水电站大坝建设拉开序幕。面对复杂多变的气候和前所未有的技术难题，向前以“越是艰险越向前”的胆魄，毅然奔赴雪域高原。

“我国的碾压混凝土施工技术是比较成熟的，但在超高海拔和强风、强日照、强紫外线、巨大温差等复杂气候环境下建百米级碾压混凝土大坝，在国内外都是第一次，没有成功的经验可以借鉴。”向前说。

为了攻克碾压混凝土层间结合难题，他日夜泡在工地，在施工日志里画了350多道实验曲线，将不同气候、不同时间段的碾压混凝土VC值（振动碾压值）进行分析比较，提出了高海拔寒冷地区碾压混凝土VC值动态控制理念，有效提高可碾性，一举攻克层间结合难关。

挑战接踵而至。碾压混凝土表面保温保湿，成为向前需要攻关的又一难题。他从大桥桥墩施工技术中汲取灵感，自主创新复合式保温保湿技术，给大坝穿上了智能“保温铠甲”，改写了水电工程建设“无坝不裂”的历史。

“我们通过高海拔高寒地区大体积混凝土低温季节成套施工技术的研究和应用，突破了冬歇期不能施工的瓶颈。在2020年—2021年冬歇期，我们完成了10万立方米混凝土浇筑，从坝体取出26.2米三级配碾压混凝土芯样，打破了世界纪录，芯样还被国家博物馆永久收藏。”回忆起这段经历，向前神采奕奕。

技术创新不止于此。在这片生态脆弱的高原，建设与环保需并驾齐驱。向前带领项目团队穿行于高山峡谷，深入调研分析，在国内首次实现坝式开发的大型水电工程不新增开采料场、不设弃渣场。为保护鱼类繁衍生息，向前创新采用钢管柱群和预制装配技术建造生态鱼道，不到一年时间就完成鱼道主体工程施工，为鱼类搭建了洄游的“幸福天梯”。

“在长沙理工大学读书时，老师常说水利工程是与大自然的对话。”向前回忆道，“在大古水电站大坝，我才真正听懂这句话。工程建设不是征服自然，而是找到与它和谐共处的方式。”

从湘江之畔到雅鲁藏布江峡谷，向前把课堂上学到的专业知识化作了破解世界级难题的钥匙，让母校倡导的“知行合一”理念在世界屋脊回响。这段跨越三千公里的奋斗，见证了一名长沙理工大学学子将论文写在祖国大地上的无悔誓言。